એસએમટી એડહેસિવ, જેને એસએમટી એડહેસિવ, એસએમટી રેડ એડહેસિવ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તે સામાન્ય રીતે સખત, રંગદ્રવ્ય, દ્રાવક અને અન્ય એડહેસિવ્સ સાથે સમાનરૂપે વિતરિત કરવામાં આવતી લાલ (પીળી અથવા સફેદ) પેસ્ટ છે, જે મુખ્યત્વે પ્રિન્ટિંગ બોર્ડ પરના ઘટકોને ઠીક કરવા માટે વપરાય છે, સામાન્ય રીતે વિતરણ દ્વારા વિતરિત કરવામાં આવે છે. અથવા સ્ટીલ સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ પદ્ધતિઓ.ઘટકોને જોડ્યા પછી, તેમને ગરમ અને સખત કરવા માટે પકાવવાની નાની ભઠ્ઠી અથવા રિફ્લો ફર્નેસમાં મૂકો.તેની અને સોલ્ડર પેસ્ટ વચ્ચેનો તફાવત એ છે કે તે ગરમી પછી સાજો થાય છે, તેનું ઠંડું બિંદુ તાપમાન 150 ° સે છે, અને તે ફરીથી ગરમ કર્યા પછી ઓગળશે નહીં, એટલે કે, પેચની ગરમી સખ્તાઇની પ્રક્રિયા બદલી ન શકાય તેવી છે.SMT એડહેસિવનો ઉપયોગ થર્મલ ક્યોરિંગ સ્થિતિ, કનેક્ટેડ ઑબ્જેક્ટ, ઉપયોગમાં લેવાતા સાધનો અને ઑપરેટિંગ વાતાવરણને કારણે બદલાશે.એડહેસિવ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ એસેમ્બલી (PCBA, PCA) પ્રક્રિયા અનુસાર પસંદ કરવું જોઈએ.
SMT પેચ એડહેસિવની લાક્ષણિકતાઓ, એપ્લિકેશન અને સંભાવના
એસએમટી લાલ ગુંદર એ એક પ્રકારનું પોલિમર સંયોજન છે, મુખ્ય ઘટકો બેઝ મટિરિયલ (એટલે કે, મુખ્ય ઉચ્ચ પરમાણુ સામગ્રી), ફિલર, ક્યોરિંગ એજન્ટ, અન્ય ઉમેરણો અને તેથી વધુ છે.SMT લાલ ગુંદરમાં સ્નિગ્ધતા પ્રવાહીતા, તાપમાનની લાક્ષણિકતાઓ, ભીનાશની લાક્ષણિકતાઓ વગેરે છે.લાલ ગુંદરની આ લાક્ષણિકતા અનુસાર, ઉત્પાદનમાં, લાલ ગુંદરનો ઉપયોગ કરવાનો હેતુ ભાગોને પીસીબીની સપાટી પર નિશ્ચિતપણે વળગી રહેવાનો છે જેથી કરીને તેને પડવાથી અટકાવી શકાય.તેથી, પેચ એડહેસિવ એ બિન-આવશ્યક પ્રક્રિયા ઉત્પાદનોનો શુદ્ધ વપરાશ છે, અને હવે પીસીએ ડિઝાઇન અને પ્રક્રિયામાં સતત સુધારણા સાથે, હોલ રિફ્લો દ્વારા અને ડબલ-સાઇડ રિફ્લો વેલ્ડીંગને સાકાર કરવામાં આવ્યું છે, અને પેચ એડહેસિવનો ઉપયોગ કરીને પીસીએ માઉન્ટિંગ પ્રક્રિયા. ઓછું અને ઓછું વલણ બતાવી રહ્યું છે.
SMT એડહેસિવનો ઉપયોગ કરવાનો હેતુ
① વેવ સોલ્ડરિંગ (વેવ સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયા) માં ઘટકોને પડતા અટકાવો.વેવ સોલ્ડરિંગનો ઉપયોગ કરતી વખતે, જ્યારે પ્રિન્ટેડ બોર્ડ સોલ્ડર ગ્રુવમાંથી પસાર થાય ત્યારે ઘટકોને પડતા અટકાવવા માટે ઘટકોને પ્રિન્ટેડ બોર્ડ પર નિશ્ચિત કરવામાં આવે છે.
② ઘટકોની બીજી બાજુને રીફ્લો વેલ્ડીંગ (ડબલ-સાઇડ રીફ્લો વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા)માં પડતા અટકાવો.ડબલ-સાઇડ રિફ્લો વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયામાં, સોલ્ડરની ગરમીના ગલનને કારણે સોલ્ડર કરેલ બાજુ પરના મોટા ઉપકરણોને પડતા અટકાવવા માટે, SMT પેચ ગુંદર બનાવવો જોઈએ.
③ ઘટકોના વિસ્થાપન અને સ્ટેન્ડિંગને અટકાવો (રિફ્લો વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા, પ્રી-કોટિંગ પ્રક્રિયા).માઉન્ટિંગ દરમિયાન ડિસ્પ્લેસમેન્ટ અને રાઈઝરને રોકવા માટે રિફ્લો વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાઓ અને પ્રી-કોટિંગ પ્રક્રિયાઓમાં વપરાય છે.
④ માર્ક (વેવ સોલ્ડરિંગ, રિફ્લો વેલ્ડીંગ, પ્રી-કોટિંગ).વધુમાં, જ્યારે પ્રિન્ટેડ બોર્ડ અને ઘટકોને બેચમાં બદલવામાં આવે છે, ત્યારે પેચ એડહેસિવનો ઉપયોગ માર્કિંગ માટે થાય છે.
SMT એડહેસિવને ઉપયોગની રીત અનુસાર વર્ગીકૃત કરવામાં આવે છે
a) સ્ક્રેપિંગ પ્રકાર: સ્ટીલ મેશના પ્રિન્ટિંગ અને સ્ક્રેપિંગ મોડ દ્વારા કદ બદલવામાં આવે છે.આ પદ્ધતિ સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાય છે અને તેનો સીધો ઉપયોગ સોલ્ડર પેસ્ટ પ્રેસ પર કરી શકાય છે.સ્ટીલ મેશના છિદ્રો ભાગોના પ્રકાર, સબસ્ટ્રેટની કામગીરી, જાડાઈ અને છિદ્રોના કદ અને આકાર અનુસાર નક્કી કરવા જોઈએ.તેના ફાયદાઓ ઊંચી ઝડપ, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને ઓછી કિંમત છે.
b) ડિસ્પેન્સિંગ પ્રકાર: પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ પર ડિસ્પેન્સિંગ સાધનો દ્વારા ગુંદર લાગુ કરવામાં આવે છે.વિશિષ્ટ વિતરણ સાધનોની જરૂર છે, અને કિંમત ઊંચી છે.ડિસ્પેન્સિંગ ઇક્વિપમેન્ટ એટલે કોમ્પ્રેસ્ડ એરનો ઉપયોગ, સબસ્ટ્રેટમાં સ્પેશિયલ ડિસ્પેન્સિંગ હેડ દ્વારા લાલ ગુંદર, ગુંદર બિંદુનું કદ, કેટલા સમય સુધીમાં, પ્રેશર ટ્યુબનો વ્યાસ અને અન્ય પરિમાણોને નિયંત્રિત કરવા માટે, ડિસ્પેન્સિંગ મશીનમાં લવચીક કાર્ય છે. .વિવિધ ભાગો માટે, અમે વિવિધ ડિસ્પેન્સિંગ હેડનો ઉપયોગ કરી શકીએ છીએ, બદલવા માટે પરિમાણો સેટ કરી શકીએ છીએ, તમે ગુંદર બિંદુના આકાર અને જથ્થાને પણ બદલી શકો છો, અસર પ્રાપ્ત કરવા માટે, ફાયદા અનુકૂળ, લવચીક અને સ્થિર છે.ગેરલાભ એ વાયર ડ્રોઇંગ અને પરપોટા હોવાનું સરળ છે.આ ખામીઓને ઘટાડવા માટે અમે ઓપરેટિંગ પરિમાણો, ઝડપ, સમય, હવાનું દબાણ અને તાપમાનને સમાયોજિત કરી શકીએ છીએ.
SMT પેચિંગ લાક્ષણિક CICC
સાવચેત રહો:
1. ક્યોરિંગ ટેમ્પરેચર જેટલું ઊંચું હશે અને ક્યોરિંગનો સમય જેટલો લાંબો હશે, એડહેસિવ સ્ટ્રેન્થ તેટલી મજબૂત હશે.
2. કારણ કે પેચ ગુંદરનું તાપમાન સબસ્ટ્રેટ ભાગોના કદ અને સ્ટીકરની સ્થિતિ સાથે બદલાશે, અમે સૌથી યોગ્ય સખત સ્થિતિ શોધવાની ભલામણ કરીએ છીએ.
SMT પેચ ગુંદર સંગ્રહ
તેને ઓરડાના તાપમાને 7 દિવસ સુધી સંગ્રહિત કરી શકાય છે, 5 ° સે કરતા ઓછા તાપમાને જૂન કરતા વધારે સંગ્રહિત કરી શકાય છે અને 5-25 ° સે પર 30 દિવસથી વધુ સંગ્રહ કરી શકાય છે.
એસએમટી પેચ ગમ મેનેજમેન્ટ
કારણ કે SMT પેચ લાલ ગુંદર તાપમાન, SMT ની સ્નિગ્ધતા, પ્રવાહીતા અને ભીનાશની લાક્ષણિકતાઓથી પ્રભાવિત થાય છે, SMT પેચ લાલ ગુંદરમાં ચોક્કસ શરતો અને પ્રમાણિત વ્યવસ્થાપન હોવું આવશ્યક છે.
1) લાલ ગુંદરમાં ચોક્કસ પ્રવાહ નંબર અને ખોરાકની સંખ્યા, તારીખ અને પ્રકારો અનુસાર સંખ્યા હોવી આવશ્યક છે.
2) તાપમાનના ફેરફારોને કારણે લક્ષણોની લાક્ષણિકતાઓને રોકવા માટે લાલ ગુંદરને 2 થી 8 ° સે રેફ્રિજરેટરમાં સંગ્રહિત કરવું જોઈએ.
3) લાલ ગુંદર પુનઃપ્રાપ્તિ માટે ઓરડાના તાપમાને 4 કલાકની જરૂર છે, અને તેનો ઉપયોગ અદ્યતન પહેલાના ક્રમમાં થાય છે.
4) પોઈન્ટ રિપ્લેનિશમેન્ટ કામગીરી માટે, ગુંદર ટ્યુબ લાલ ગુંદરની રચના કરવી જોઈએ.લાલ ગુંદર કે જે એક સમયે ઉપયોગમાં લેવાયો નથી, તેને બચાવવા માટે તેને રેફ્રિજરેટરમાં પાછું મૂકવું જોઈએ.
5) રેકોર્ડિંગ રેકોર્ડિંગ ફોર્મ ચોક્કસ રીતે ભરો.પુનઃપ્રાપ્તિ અને વોર્મિંગ સમયનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે.વપરાશકર્તાએ પુષ્ટિ કરવાની જરૂર છે કે પુનઃપ્રાપ્તિ તેનો ઉપયોગ કરી શકાય તે પહેલાં પૂર્ણ થઈ ગઈ છે.સામાન્ય રીતે, લાલ ગુંદરનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી.
SMT પેચ ગુંદરની પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓ
કનેક્શનની તીવ્રતા: એસએમટી પેચ ગુંદરમાં મજબૂત જોડાણ શક્તિ હોવી આવશ્યક છે.સખત થયા પછી, વેલ્ડ ઓગળવાનું તાપમાન છાલવામાં આવતું નથી.
પોઈન્ટ કોટિંગ: હાલમાં, પ્રિન્ટીંગ બોર્ડની વિતરણ પદ્ધતિ મોટે ભાગે લાગુ કરવામાં આવે છે, તેથી તેમાં નીચેની કામગીરી હોવી જરૂરી છે:
① વિવિધ સ્ટીકરોને અનુકૂલિત કરો
② દરેક ઘટકનો પુરવઠો સેટ કરવા માટે સરળ
③ માત્ર બદલી ઘટકોની જાતો સાથે અનુકૂલન કરો
④ બિંદુ કોટિંગ સ્થિર
હાઇ-સ્પીડ મશીનો સાથે અનુકૂલન: પેચ ગ્લુ હવે હાઇ-સ્પીડ કોટિંગ અને હાઇ-સ્પીડ પેચ મશીનને મળવું આવશ્યક છે.ખાસ કરીને, હાઇ-સ્પીડ ડોટ દોર્યા વિના દોરવામાં આવે છે, અને જ્યારે હાઇ-સ્પીડ પેસ્ટ ઇન્સ્ટોલ થાય છે, ત્યારે પ્રિન્ટેડ બોર્ડ ટ્રાન્સમિશનની પ્રક્રિયામાં હોય છે.ટેપ ગમની સ્ટીકીનેસ એ સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ કે ઘટક ખસેડતું નથી.
રીટિંગ અને પડવું: એકવાર પેચ ગુંદર પેડ પર ડાઘ થઈ જાય પછી, ઘટકને પ્રિન્ટેડ બોર્ડ સાથે ઇલેક્ટ્રિકલ કનેક્શન સાથે કનેક્ટ કરી શકાતું નથી.પ્રદૂષણ પેડ્સ ટાળવા માટે.
નીચા તાપમાને ક્યોરિંગ: જ્યારે નક્કરતા થાય, ત્યારે વેલ્ડિંગ કરવા માટે પ્રથમ પીક-વેલ્ડ અપૂરતી ગરમી-પ્રતિરોધક દાખલ કરેલ ઘટકોનો ઉપયોગ કરો, તેથી તે જરૂરી છે કે સખ્તાઇની સ્થિતિ નીચા તાપમાન અને ટૂંકા સમયને પૂર્ણ કરે.
સ્વ-એડજસ્ટિબિલિટી: રી-વેલ્ડીંગ અને પ્રી-કોટિંગ પ્રક્રિયામાં, વેલ્ડ ઓગળે તે પહેલાં પેચ ગુંદરને મજબૂત અને નિશ્ચિત ઘટકોને નિશ્ચિત કરવામાં આવે છે, તેથી તે મેટાને ડૂબી જવા અને સ્વ-વ્યવસ્થાપનને અવરોધે છે.આ બિંદુ માટે, ઉત્પાદકોએ સ્વ-એડજસ્ટેબલ પેચ ગુંદર વિકસાવ્યો છે.
SMT પેચ ગુંદર સામાન્ય સમસ્યાઓ, ખામીઓ અને વિશ્લેષણ
અપર્યાપ્ત થ્રસ્ટ
0603 કેપેસિટરની થ્રસ્ટ સ્ટ્રેન્થ જરૂરિયાતો 1.0kg છે, પ્રતિકાર 1.5kg છે, 0805 કેપેસિટરની થ્રસ્ટ સ્ટ્રેન્થ 1.5kg છે, અને પ્રતિકાર 2.0kg છે.
સામાન્ય રીતે નીચેના કારણોસર થાય છે:
1. અપર્યાપ્ત ગુંદર.
2. કોલોઇડનું 100% સોલિડિફિકેશન નથી.
3. PCB બોર્ડ અથવા ઘટકો પ્રદૂષિત છે.
4. કોલોઇડ પોતે ક્રિસ્પી છે અને તેની કોઈ તાકાત નથી.
ટેન્ટાઇલ અસ્થિર
30ml સિરીંજના ગુંદરને પૂર્ણ કરવા માટે હજારો વખત દબાણથી હિટ કરવાની જરૂર છે, તેથી તેની પાસે અત્યંત ઉત્તમ સ્પર્શશક્તિ હોવી જરૂરી છે, અન્યથા તે અસ્થિર ગુંદર બિંદુઓ અને ઓછા ગુંદરનું કારણ બનશે.વેલ્ડીંગ કરતી વખતે, ઘટક પડી જાય છે.તેનાથી વિપરીત, અતિશય ગુંદર, ખાસ કરીને નાના ઘટકો માટે, પેડને વળગી રહેવું સરળ છે, જે વિદ્યુત જોડાણને અવરોધે છે.
અપર્યાપ્ત અથવા લિકેજ બિંદુ
કારણો અને પ્રતિકાર:
1. પ્રિન્ટીંગ માટેનું નેટ બોર્ડ નિયમિત રીતે ધોવામાં આવતું નથી, અને ઇથેનોલને દર 8 કલાકે ધોવા જોઈએ.
2. કોલોઇડમાં અશુદ્ધિઓ હોય છે.
3. જાળીનું ઉદઘાટન વ્યાજબી નથી અથવા ખૂબ નાનું છે અથવા ગુંદર ગેસનું દબાણ ખૂબ નાનું છે.
4. કોલોઇડમાં પરપોટા છે.
5. બ્લોક કરવા માટે હેડને પ્લગ કરો અને તરત જ રબરના મોંને સાફ કરો.
6. ટેપના બિંદુનું પ્રીહિટીંગ તાપમાન અપૂરતું છે, અને ટેપનું તાપમાન 38 ° સે પર સેટ કરવું જોઈએ.
બ્રશ કર્યું
કહેવાતા બ્રશ એ છે કે જ્યારે ડિકચર કરવામાં આવે ત્યારે પેચ તૂટી પડતો નથી, અને પેચ ડોટ હેડેડ દિશામાં જોડાયેલ હોય છે.ત્યાં વધુ વાયર છે, અને પેચ ગુંદર પ્રિન્ટેડ પેડ પર આવરી લેવામાં આવે છે, જે નબળા વેલ્ડીંગનું કારણ બનશે.ખાસ કરીને જ્યારે સાઈઝ મોટી હોય ત્યારે જ્યારે તમે મોં લગાવો છો ત્યારે આ ઘટના થવાની શક્યતા વધુ હોય છે.સ્લાઇસ ગ્લુ બ્રશની પતાવટ મુખ્યત્વે તેના મુખ્ય ઘટક રેઝિન બ્રશ અને પોઇન્ટ કોટિંગની સ્થિતિની સેટિંગ્સ દ્વારા પ્રભાવિત થાય છે:
1. ચળવળની ઝડપ ઘટાડવા માટે ભરતી સ્ટ્રોક વધારો, પરંતુ તે તમારા ઉત્પાદનની હરાજીમાં ઘટાડો કરશે.
2. ઓછી સ્નિગ્ધતા, ઉચ્ચ-સ્પર્શ સામગ્રી, ડ્રોઇંગનું વલણ ઓછું, તેથી આ પ્રકારની ટેપ પસંદ કરવાનો પ્રયાસ કરો.
3. થર્મલ રેગ્યુલેટરના તાપમાનમાં થોડો વધારો કરો, અને તેને ઓછી સ્નિગ્ધતા, ઉચ્ચ સ્પર્શ અને અધોગતિ પેચ ગુંદરમાં ગોઠવો.આ સમયે, પેચ ગુંદરનો સંગ્રહ સમયગાળો અને નળના માથાના દબાણને ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ.
સંકુચિત કરો
પેચ ગુંદરની પ્રવાહીતા પતનનું કારણ બને છે.પતનની સામાન્ય સમસ્યા એ છે કે તે લાંબા સમય સુધી મૂક્યા પછી પતનનું કારણ બનશે.જો પેચ ગુંદરને પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ પર પેડ પર વિસ્તૃત કરવામાં આવે તો તે નબળા વેલ્ડીંગનું કારણ બનશે.અને તે ઘટકો માટે પ્રમાણમાં ઊંચી પિન સાથે, તે ઘટકના મુખ્ય ભાગનો સંપર્ક કરી શકતો નથી, જે અપૂરતી સંલગ્નતાનું કારણ બનશે.તેથી, પતન કરવું સરળ છે.તે અનુમાનિત છે, તેથી તેના બિંદુ કોટિંગની પ્રારંભિક સેટિંગ પણ મુશ્કેલ છે.આના જવાબમાં, અમારે એવા લોકોને પસંદ કરવાના હતા જેમને પતન કરવું સરળ ન હતું.ખૂબ લાંબા સમય સુધી ડોટેડ દ્વારા થતા પતન માટે, અમે ટાળવા માટે ટૂંકા ગાળામાં પેચ ગુંદર અને ઘનકરણનો ઉપયોગ કરી શકીએ છીએ.
ઘટક ઓફસેટ
કમ્પોનન્ટ ઑફસેટ એ એક ખરાબ ઘટના છે જે હાઇ-સ્પીડ પેચ મશીનો માટે સંવેદનશીલ છે.મુખ્ય કારણ છે:
1. જ્યારે પ્રિન્ટેડ બોર્ડ વધુ ઝડપે આગળ વધી રહ્યું હોય ત્યારે તે XY દિશા દ્વારા જનરેટ થયેલ ઓફસેટ છે.આ ઘટના નાના ગુંદર કોટિંગ વિસ્તાર સાથે ઘટક પર થવાની સંભાવના છે.કારણ સંલગ્નતા દ્વારા થાય છે.
2. તે ઘટક હેઠળ ગુંદરની માત્રા સાથે અસંગત છે (ઉદાહરણ તરીકે: IC ની નીચે 2 ગુંદર બિંદુઓ, એક ગુંદર બિંદુ મોટો છે અને એક નાનો ગુંદર બિંદુ છે).જ્યારે ગુંદર ગરમ અને નક્કર થાય છે, ત્યારે મજબૂતાઈ અસમાન હોય છે, અને ગુંદરની થોડી માત્રા સાથેનો એક છેડો સરભર કરવાનું સરળ છે.
ટોચનો ભાગ વેલ્ડિંગ
કારણનું કારણ ખૂબ જ જટિલ છે:
1. પેચ ગુંદર માટે અપર્યાપ્ત સંલગ્નતા.
2. તરંગોના વેલ્ડિંગ પહેલાં, તે વેલ્ડિંગ પહેલાં ફટકો પડ્યો હતો.
3. કેટલાક ઘટકો પર ઘણા અવશેષો છે.
4. કોલોઇડિટીનું ઉચ્ચ તાપમાન પ્રભાવ ઉચ્ચ તાપમાન માટે પ્રતિરોધક નથી
પેચ ગુંદર મિશ્ર
વિવિધ ઉત્પાદકો રાસાયણિક રચનામાં ખૂબ જ અલગ છે.મિશ્ર ઉપયોગ ઘણી બધી પ્રતિકૂળતા પેદા કરે છે: 1. સ્થિર મુશ્કેલી;2. અપર્યાપ્ત સંલગ્નતા;3. ટોચ પર ગંભીર વેલ્ડેડ ભાગો.
ઉકેલ છે: મેશ, સ્ક્રેપર અને પોઈન્ટ-હેડ હેડને સારી રીતે સાફ કરો, જેનો મિશ્ર ઉપયોગ કરવો સરળ છે જેથી વિવિધ બ્રાન્ડના પેચ ગ્લુનો ઉપયોગ ટાળી શકાય.
પોસ્ટ સમય: જૂન-19-2023